锅炉脱硫脱硝除尘器是控制燃煤锅炉烟气中二氧化硫、氮氧化物及颗粒物排放的核心设备，其工作原理通过物理、化学协同作用实现污染物的高能效脱除。烟气进入脱硫单元，以氨法脱硫为例，28%浓度的氨水通过预设PH控制阀自动调节流量，与烟气中的SO₂发生中和反应，生成硫酸铵浆液。浆液在脱硫塔内经氧化空气作用，将亚硫酸铵转化为硫酸铵结晶，结晶体通过旋流器分离后，经脱水处理制成高附加值化肥产品。此过程中，烟气温度从入口的135℃降至50℃，再经除雾器去除液滴，终以80℃洁净气体排入烟囱。
脱硝环节采用选择性催化还原（SCR）技术，在310-420℃温度区间内，液态氨或氨水经蒸发后与稀释空气混合，通过喷氨格栅均匀喷入SCR反应器。烟气中的NOx与氨在催化剂（如钒钛系）表面发生选择性反应，生成氮气和水蒸气。催化剂层设计需严格控制温度范围，低于310℃会导致硫酸氢铵沉积，引发催化剂失活及下游设备腐蚀；高于420℃则加剧氨氧化副反应，降低脱硝效率。实际运行中，通过实时监测NOx浓度与氨逃逸量，动态调整喷氨量，确保脱硝效率稳定在90%以上。
锅炉脱硫脱硝除尘器除尘过程整合了惯性碰撞、扩散捕集及筛分过滤机制。烟气进入布袋除尘器后，大颗粒粉尘在导流板作用下直接落入灰斗，细颗粒随气流穿透滤袋，被纤维孔隙截留或黏附于粉尘层表面。当压差达到设定值时，脉冲反吹系统释放高压气体，清理滤袋表面积灰，恢复过滤能力。滤料选用抗高温、耐腐的聚苯硫醚或芳纶材质，配合低压脉冲清灰技术，实现99.9%以上的颗粒物捕集效率。
锅炉脱硫脱硝除尘器系统通过脱硫-脱硝-除尘一体化设计，将污染物控制转化为资源化利用，硫酸铵副产品年产值可达数百万元。同时，采用涡轮增压湍流传质技术强化气液接触，降低系统压阻至1500Pa以下，较传统工艺节能20%。实际应用中，需根据煤质特性调整脱硫剂配比，并通过CFD模拟优化流场分布，确保各单元协同运行，实现超低排放标准。
