除尘器在选煤厂中的工艺介绍和效果
煤矿选煤厂是一座年处理能力15Mt的矿井型选煤厂，自毛煤入厂至产品装车的过程中会产生大量粉尘。粉尘的出处主要有：一是煤炭在破碎过程中产生的微细颗粒分散到空气中产生粉尘；二是煤炭在胶带上高速运输和在胶带机机头、机尾高落差转载过程中产生粉尘；三是栈桥、地面、卫生死角等积尘受冲击形成的二次扬尘。特别是在冬季，为保暖从而关闭门窗，空气不流通，更是造成了厂房内大量粉尘的积聚，有的地方煤尘浓度甚至达到了20mg/m。当煤尘达到_浓度后还会引起爆炸。由此可见，粉尘严重影响了选煤厂的安全、_、清洁生产，不但直接危害职工的身体健康甚至生命安全，还会加快设备的磨损。
除尘器的选择
针对粉尘的来源，选煤厂通过在胶带机机头、机尾转载倒料溜槽上增设盖板和挡尘帘，以_限度地封闭尘源;通过清理卫生死角、开窗通风、洒水降尘来降低空气中的粉尘浓度。但这些措施并不能将粉尘浓度降低到_标准10ms/m以下，而且洒水降尘反而增加了煤泥水系统的处理量，提高了产品水分，影响了产品指标。基于此，选煤厂决定采用除尘器对粉尘进行治理。
除尘器主要分为机械式除尘器、过滤式除尘器、湿式除尘器、电除尘器。其中以过滤式除尘器中的除尘器效率_(99%以上)。而机械类除尘器虽然结构简单、造价低、维护方便，但除尘效率不高。湿式除尘器主要的缺点是产生污水，需要进行处理，以消除二次污染。电除尘器往往用于大型电厂除尘，初期投资高。结合选煤厂的实际情况，_终采用气箱脉冲除尘器，其特点在于除尘效率高(99.9%以上)，不会产生二次污染，适用于中小风量除尘。
整体除尘工艺介绍
选煤厂除尘是一个系统工程，主要分为含尘气体收集、含尘气体处理及粉尘回收三大部分。
如图1所示，对尘源采用密闭罩整体密闭，再通过集尘罩抽取含尘气体，且使密闭罩内形成负压，使含尘气体无法外溢污染环境，_终通过收尘管道将含尘气体输送到含尘气体处理部分。从整个过程可以看出，密闭罩的气密性直接影响了除尘效果，一旦气密性不佳造成粉尘外溢，_无法将其收集处理。在密闭罩安装时，_要做好密封。集尘罩内的风量可以通过风阀控制，每个集尘罩配套一个风阀。风阀采用不锈钢材质进行制造。
含尘气体处理部分包括除尘器主体及风机。除尘器是从气流中将粉尘予以分离的设备，也是整个除尘系统的核心部分。含尘气体通过收尘管道进入除尘器，经过滤袋过滤，粉尘被截留在滤袋外层，洁净气体通过滤袋外排到大气中。当滤袋外层的粉尘积累到_程度形成板结块时，启动除尘器的高压清灰系统，向滤袋内喷吹高压风，将滤袋外层的粉尘板结块震落到除尘器的灰斗内，再通过螺旋输送机将灰斗内积累的煤尘排到箱体外。为了避免喷吹过程中产生二次扬尘，结合应用现场的实际情况，可选用螺旋加湿器或粉尘搅拌器将粉尘加湿，_近送到胶带输送机上或地沟内。
工作原理与结构
除尘器主要利用滤料捕获尘粒，同时除尘器的效率也由滤料捕获尘粒的能力决定。因此，可通过间断性清灰来稳定滤料层，再通过调节含尘气流的大小，使滤料层达到动态平衡，_除尘器效果。
在除尘器灰斗上部设有进风管，气流由此进入过滤室，通过导流板引导，使进入除尘器的气流由进风总管分别进入各过滤室，气流流量由过滤室的压力自行控制，进风管中的气流分配系统将气流均匀地分布到过滤室的整个截面。
过滤室中由花板分隔成净气室(上箱体花板以上)和含尘室(上箱体花板以下)两部分。滤袋安装在花板上。含尘气流在穿过滤袋进入净气室时，首先在滤袋外表面形成一层羽状烟层，羽状消失后形成灰层，该灰层即为滤料层，利用其更为密实的结构，来捕捉可穿过滤袋的细小尘粒。
为_除尘器能够稳定的捕获细小尘粒，且_滤袋的通透性，每次清灰的过程中只是对灰层的部分_。清灰利用脉冲气流实现，含尘气体通过滤袋，去处绝大部分尘粒后，通过出风管和引风机，_后由出风口排出。因此，对处理过程的操作及处理设备——除尘器的维护_考虑到对滤袋的适当保护。
应用效果
煤矿选煤厂目前投入使用的气箱脉冲袋式除尘器有15台，主要安装在动筛车间、准备车间、主厂房及运销车间产尘量较大的生产现场。
该除尘器的主要优点是除尘效率高达99%以上，可捕集粒径大于0.3m的细小粉尘，结构简单，运行平稳，维护方便。2015年以来，煤矿选煤厂对除尘管网重新进行了优化设计，把原有粗主管道改造为由细主管道过渡至粗主管道的形式，并在每个收尘罩口增加一个手动蝶阀，通过调节蝶阀角度来改变每个收尘罩处的风量及风速。此外在主要产尘点增设收尘口，杜绝煤尘外溢，对一些检查口采用透明塑胶封闭，既不影响生产过程中对设备的检查。
